TS16949認(rèn)證失敗原因解析
TS16949認(rèn)證失敗原因解析
TS16949認(rèn)證近年來也有推行失敗的，一階段審核的時候就因為文件不合格被推遲二階段審核的。分析原因主要集中在：
1. 沒有采用過程方式建立體系；
2. 廠家或顧問不知道使用章魚圖分析COP、SP、MP；
3. 沒有分析、定義相關(guān)過程的績效指標(biāo)，更談不上累積12 個月的績效指標(biāo)和趨勢。
4. 所建立的體系沒有考慮顧客的特殊要求，應(yīng)明確：目前顧客有那些？顧客有與ISO/TS16949:2009 有關(guān)的要求嗎？有那些收集渠道或方法？收集后如何與體系相結(jié)合？
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代號 |
名稱 |
輸入 |
輸出 |
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C1-1 |
顧客提供產(chǎn)品流程 |
顧客提供產(chǎn)品的協(xié)議 |
按照要求管制顧客提供的產(chǎn)品 |
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C1-2 |
顧客特殊要求流程 |
顧客特殊要求的接收客戶提供的圖紙技術(shù)協(xié)議 |
按照公司規(guī)定等效符號執(zhí)行顧客特殊要求控制計劃、作業(yè)指導(dǎo)書、FMEA 等顧客特殊要求的培訓(xùn)記錄涉及特殊特性的控制圖和過程能力統(tǒng)計 |
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C2-1 |
成本估算報價流程 |
滿足報價的各種信息顧客樣品圖紙、技術(shù)要求、工藝定額、工裝模具費用估算 |
報價表及相關(guān)資料 |
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C2-2 |
合同評審流程 |
顧客采購要求及協(xié)議 |
有能力按顧客要求進(jìn)行合同簽訂、合同評審表 |
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C3-1 |
項目策劃管理流程 |
顧客提供的圖紙、資料、試驗規(guī)范 |
開發(fā)出符合顧客要求的產(chǎn)品和過程顧客核準(zhǔn)的PPAP 資料 |
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C3-1-1 |
設(shè)計控制流程 |
設(shè)計開發(fā)指令單，設(shè)計目標(biāo) |
相關(guān)的產(chǎn)品圖紙及相應(yīng)資料， |
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C3-1-2 |
樣件試制流程 |
樣件試制的圖樣，樣件控制計劃 |
樣件檢驗測試的記錄，評審記錄；確定的產(chǎn)品圖紙及相應(yīng)資料 |
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C3-1-3 |
設(shè)計失效模式及后果分析流程 |
新產(chǎn)品開發(fā)的APQP 計劃表，F(xiàn)MEA 框圖和極限條件 |
確定DFMEA 風(fēng)險數(shù)RPN 值，以及優(yōu)先改進(jìn)的項目和措施 |
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C3-2 |
產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃管理流程 |
顧客提供的圖紙、資料、試驗規(guī)范 |
開發(fā)出符合顧客要求的產(chǎn)品和過程顧客批準(zhǔn)的PPAP 資料 |
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C4-1 |
生產(chǎn)件批準(zhǔn)流程 |
客戶關(guān)于提交等級、期限、資料的要求 |
顧客批準(zhǔn)的PPAP 資料 |
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C5-1 |
生產(chǎn)過程控制流程 |
生產(chǎn)計劃、客戶訂單、控制計劃 |
制造出合格的成品、過程控制和檢驗試驗記錄 |
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C5-2 |
控制計劃管理流程 |
PFMEA 、過程流程圖 |
產(chǎn)品過程控制計劃表 |
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C5-3 |
工藝控制流程 |
控制計劃 |
產(chǎn)品工藝檢查質(zhì)量卡片、 |
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C5-4 |
關(guān)鍵工序及特殊過程控制流程 |
關(guān)鍵工序點及特殊過程明細(xì)表 |
控制圖及作業(yè)條件記錄表 |
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C5-5 |
統(tǒng)計技術(shù)管理流程 |
各種數(shù)據(jù)資料、報表的收集 |
SPC 控制圖、因果圖、排列圖、趨勢分析圖 |
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C5-6 |
過程失效模式及后果分析流程 |
確定后的過程流程圖 |
確定PFMEA 風(fēng)險數(shù)RPN 值，以及優(yōu)先改進(jìn)的項目和措施 |
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C6 |
包裝、交付控制流程 |
客戶訂單及交貨期等要求 |
按照訂單準(zhǔn)時發(fā)貨到顧客處 |
5.公司高層主管(所有經(jīng)理級)未能投入關(guān)心:
TS16949:2009并非單純的質(zhì)量管理體系,事實上應(yīng)該說是管理體系的推動,從流程模式(過程模氏)與衡量指標(biāo)的推動,可看出相當(dāng)于公司流程重組與目標(biāo)管理的推動,如此重大的要求,若高層管理者與所有經(jīng)理人不能關(guān)心與支持,絕對不可能成功.過去ISO9000或QS9000 時指派QA 經(jīng)理負(fù)責(zé),各部門各指派一位中層人員來推動,部門經(jīng)理與總經(jīng)理直到審核前再了解狀況的做法完全不夠.
6.驗證范圍必須要能追溯至汽車廠的供應(yīng)煉一環(huán),而非維修或售后市場,若否,根本不能勉強(qiáng)做TS16949 之驗證評審.這一點應(yīng)該是顧問公司或驗證公司的業(yè)務(wù)必須要說明的,但畢竟業(yè)務(wù)行為常常會模糊化,結(jié)過果會造成不能結(jié)案.特別是像有些公司,主要的客戶與大部份的業(yè)務(wù)量都非汽車廠,這一方面的溝通會更加復(fù)雜,務(wù)必要在一開始時公司&顧問師&驗證公司三方會商,否則會造成即使TS16949 的推動很順利且做得不錯,但依然不能評審.與驗證公司驗證部門事先溝通這一點,一定要在事先做.
7. 舊關(guān)觀念的突破,我們的經(jīng)驗是,完全空白的公司其實比較好輔導(dǎo),反而有些公司已有質(zhì)量體系結(jié)果很難推動,因為過去體系推動時做假,或不落實.事實上TS16949 就條款與手冊的角度而言與QS9000 變化不大,變化大的是審核方式, 除非驗證公司甘冒被注消停權(quán)之風(fēng)險,否則,不落實的做法必然失敗.
9. 原QS9000 五大冊之要求未落實(APQP,MSA,SPC,FMEA,PPAP), 大部分的上課只能增加知識,并不代表能做正確.上課必須結(jié)合可操作性,特別是MSA 已改為第三版,以線性與計數(shù)型量具分析為例,即始了解,事實上很難手工計算操作, 若無計算機(jī)輔助,機(jī)乎肯定算不出,遺憾的是絕大部份的顧問公司即使可提供R&R 第三版的電子表格,線性與計數(shù)型量具分析,確無法提供(本公司已完成包含APQP MSA SPC 之程序)
10. TS16949 的建立,程序文件的編寫事實上是最不成問題的部份,最困難的,是流程圖的明確與實際的一致性,最后才依據(jù)流程圖修正程序文件,程序文件只是流程的文字說明.但大部份公司正好相反.
11. 衡量指針不能衡量流程的有效性,而只是質(zhì)量目標(biāo)細(xì)化的展開(做到這部份只是符合QS9000),與平衡計分卡的精神不符.事實上衡量指標(biāo)的概念來源于平衡計分卡,只是較為簡化,此一部份可參考FORD QOS & AIAG BOS.
12. 輔導(dǎo)過程中,顧問師對每一次所指導(dǎo)的問題如何有效的跟催.這一點非只靠管理代表一人努力即可,管理代表&顧問師與公司高層的溝通與獲得支持是主要的關(guān)鍵核心.
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